Закалка (в окислительной атмосфере)

Услуга по закалке металла предоставляется в ООО «УЗТО» с возможностью выдачи сертификата качества на каждую партию обработанных деталей, изготовленных из различных марок сталей, чугуна и цветных сплавов.

Современное оборудование, инновационные методы контроля рабочих режимов и высокая квалификация специалистов завода позволяют выполнять заказы с применением различных техпроцессов, включая термообработку в контролируемой атмосфере (без обезуглероживания поверхности и без образования окалины).

Каждый метод термической закалки позволяет достичь требуемых физико-механических свойств деталей с учетом повышения их долговечности, функциональности и надежности.

Закалка (в окислительной атмосфере)

Закалкой называется нагрев стали до температуры выше фазовых превращений, выдержка при этой температуре и последующее охлаждение со скоростью выше критической. Закалка осуществляется для получения неравновесной структуры, для конструкционных и инструментальных сталей закалку проводят с целью упрочнения или подготовки к упрочнению при последующем отпуске (старении).

Компания «Уральский завод термической обработки» выполняет все виды закалки по требованиям заказчика:

Закалка с полиморфным превращением:

• непрерывная;
• прерывистая;
• ступенчатая;
• изотермическая;
• с самоотпуском;
• с обработкой холодом.

Закалка без полиморфного превращения:

• возврат после старения.

Компания «Уральский завод термической обработки» имеет возможность проведения термической обработки изделий в контролируемой атмосфере. При использовании контролируемых атмосфер поверхность деталей не окисляется, в поверхностных слоях деталей сохраняется заданная концентрация углерода (не происходит обезуглероживания) и легирующих элементов, что обеспечивает значительное повышение качества, надежности и долговечности ответственных деталей машин.

Для повышения эффективности закалочного охлаждения изделий и снижения уровня деформации деталей в технологическом процессе применяются различные закалочные среды:

• вода и водные растворы;

• специальные закалочные масла;

• растворы полимеров.

Также разработаны и применяются методы интенсификации охлаждения и различные способы осуществления контакта закаливаемого изделия с окружающей средой.

Контроль и управление режимами работы печей осуществляется современными микропроцессорными программируемыми модулями. По требованию заказчика каждая партия деталей может сопровождаться сертификатом качества.

Размеры рабочего пространства камерных печей (Д×Ш×В, мм) для закалки (без контролируемой атмосферы):

Тип 1: 800×440×360.

Размеры рабочего пространства шахтных печей (Ø×В, мм) для закалки (без контролируемой атмосферы):

Тип 1: 600×650;

Тип 2: 700×2400.

Размер рабочего пространства печей с выкатным подом (Д×Ш×В, мм) для закалки (без контролируемой атмосферы):

Тип 1: 1200×600×600;

Тип 2: 1300×900×800.

Марки сталей и сплавов, подвергаемые термической обработке:

• углеродистые качественные стали (35, 45, 50 и др.);
• низколегированные стали (09Г2С и др.);
• легированные  стали (40Х, 30ХГСА, 38ХС, 18ХГТ, 20ХН3А и др.);
• конструкционные рессорно-пружинные стали (65Г, 60С2А и др.);
• инструментальные стали (У8, У10, 9ХС, ХВГ, Х12МФ, 4Х5МФС и др.);
• коррозионно-стойкие стали (30Х13, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2, 95Х18 и др.);
• серые (СЧ), высокопрочные (ВЧ) и ковкие (КЧ) чугуны;
• цветные сплавы на основе меди (бронзы, латуни), алюминия (Д1, Д16, АК, АЛ), магния (МЛ, МА), титановые сплавы (ВТ) и др.